玻璃鋼纏繞儲罐設(shè)備

1、生產(chǎn)工藝 

在實際生產(chǎn)中，玻璃鋼纏繞貯罐的工藝流程一般為：確保每一道工序的制作質(zhì)量，消除各環(huán)節(jié)的缺陷，對確保貯罐整體不滲漏十分重要。 

2、內(nèi)襯層的質(zhì)量控制 

內(nèi)襯層質(zhì)量控制十分關(guān)鍵。內(nèi)襯層應(yīng)是富樹脂層，其厚度一般在0.5~3mm。富樹脂層達(dá)到一定厚度時，由于纖維含量過低，內(nèi)襯層的自身強(qiáng)度不夠，貯罐受到極小的變形就會破壞，出現(xiàn)微裂紋等不良現(xiàn)象。為解決這一題目，在制造時內(nèi)襯層應(yīng)分為兩層并控制好樹脂含量。第一層是樹脂含量90％的表面氈，第二層是含膠量70％的短切氈，并形成一個層合結(jié)構(gòu)。根據(jù)介質(zhì)和強(qiáng)度要求，將上述結(jié)構(gòu)重復(fù)若干次。 

3、組裝的質(zhì)量的要求 

玻璃鋼纏繞貯罐滲漏有時出現(xiàn)在組裝接縫處，這是由于組裝不妥所致。組裝時，封頭與簡體內(nèi)襯一定要對接好。建議在搭接內(nèi)徑處安裝組裝環(huán)，確保對接處平整。對聯(lián)接處內(nèi)外進(jìn)行充分打磨，打磨寬度不小于300mm。然后，用玻纖氈和樹脂處理接縫。在此基礎(chǔ)上對內(nèi)外接縫再次糊制，展層要求可參照內(nèi)襯層制造方法。

4、纏繞工序 

纏繞是玻璃鋼貯罐生產(chǎn)的核心工序，在組裝完畢，進(jìn)行纏繞之前一定要對罐體內(nèi)襯層進(jìn)行充氣。充氣的目的是為了確保貯罐纏繞時所需的剛度及強(qiáng)度，另一方面可對內(nèi)襯質(zhì)量進(jìn)行檢測，看其是否有氣眼、氣孔。一旦有這類缺陷，充氣氣壓無法保證，應(yīng)及時處理。纏繞的主要目的是使貯罐的整體強(qiáng)度及剛度達(dá)到使用要求。在纏繞時一定要留意控制好纏繞紗的張力、纏繞角和樹脂含量，確保纏繞紗有良好的浸潤性，纏繞層無氣泡、裂紋、滑紗等缺陷。 

5、后處理工序質(zhì)量控制措施 

貯罐纏繞完畢后，固化度達(dá)到要求時，應(yīng)對貯罐進(jìn)行后處理工序，即貯罐拐角處理和接管安裝。 

(1) 貯罐拐角處理。對立式貯罐的拐角必須進(jìn)行充分處理纏繞完畢后，立式貯罐的外拐角會形成。 

(2) 由于工藝或結(jié)構(gòu)上的需要，纏繞玻璃鋼貯罐要有各種開孔，連接接管或零部件。開孔大部份是在整體成型后用機(jī)械切割形成的。用機(jī)械方法切孔后，無疑破壞了纖維的連續(xù)性，造成局部應(yīng)力集中現(xiàn)象。安裝接管等工作中，多采用開孔補(bǔ)強(qiáng)設(shè)計方案，消除或減小應(yīng)力集中，確保接管區(qū)域強(qiáng)度及剛度不受影響。另一方面，糊制接管間隙、內(nèi)外縫時，一定要逐層加強(qiáng)，與液體可能接觸部位制成富樹脂層，其它部位的樹脂含量控制在55%左右即可。只有做好以上幾點，才可保證貯罐接管區(qū)域不出現(xiàn)滲漏。

玻璃鋼纏繞儲罐設(shè)備優(yōu)點

強(qiáng)度高：一般來講，纖維纏繞壓力容器與同體積、同壓力的鋼質(zhì)容器相比，重量可減輕40～60%；

可靠性高：纖維纏繞制品易實現(xiàn)機(jī)械化和自動化生產(chǎn)，工藝條件確定后，纏出來的產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，精確；

生產(chǎn)效率高：采用機(jī)械化或自動化生產(chǎn)，需要操作工人少，纏繞速度快（240m/min），故勞動生產(chǎn)率高；

成本低：在同一產(chǎn)品上，可合理配選若干種材料（包括樹脂、纖維和內(nèi)襯），使其再復(fù)合，達(dá)到的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果。